Caldaie industriali

SOLVAir® e le caldaie industriali – Numeri e fatti chiave

• Più di 98%: tasso di abbattimento raggiungibile per HCl con ELF e FLM

• Più di 95%: tasso di abbattimento raggiungibile per SO2 con FLM

• Più di 90%:  tasso di abbattimento raggiungibile per SO2 con ELF

• Da 25 a 2,500 kg/h: tassi di iniezione

Si applica a caldaie che bruciano una varietà di materiali, fra cui lolla di cereali, cascami di legno, traversine ferroviarie, tegole, residui di cottura, rifiuti ospedaliera, carcasse animali e fanghi, per fare qualche esempio.

Il contesto: le caldaie devono conformarsi alle normative per continuare a funzionare

Diversi regolamenti, diversi combustibili, le stesse esigenze

Le normative nazionali e locali per il controllo dell’inquinamento atmosferico puntano a salvaguardare ambiente e salute pubblica. Gli stabilimenti equipaggiati con caldaie industriali, a causa degli inquinanti emessi (particolato, SO2, HCl e Hg), vengono sottoposti dalle autorità a richieste di contenere le loro emissioni.

Alcuni dei nostri clienti chiedono flessibilità nella scelta del combustibile, altri hanno fonti di approvvigionamento variabili, e certi impianti producono anche energia elettrica. In ogni caso, devono poter contare su una soluzione adattabile ed efficiente per il trattamento dei fumi.

Normative più severe all’orizzonte

In tutto il mondo stanno entrando in vigore sempre più normative riguardanti le caldaie industriali. Negli Stati Uniti, esse comprendono una gamma di regolamenti come Clean Air Act, MATS, Regional Haze Rule, CISWI, oltre ai regolamenti locali. In Europa, la BREF Large Combustion Plants é stata adatta nelle legislazioni nazionali.

Per maggiori informazioni sulla legislazione negli USA, vedere la pagina Inquinanti

Limiti di emissione variabili

In relazione al Paese in cui l’impianto opera, ma anche alla sua taglia e al combustibile usato, i limiti di emissione per i gas acidi possono variare come segue:

• 10-500 mg/Nm3* per SOX

• 50-400 mg/Nm3* per NOX

• 1-10 mg/Nm3* per HCl

*(secco 6% O2)

Quali sfide devono superare le caldaie industriali?

Per ottenere livelli di abbattimento dei gas acidi, fondamentalmente HCl e SO2, superiori all’80%, gli operatori di caldaie industriali devono investire in un sistema di controllo delle emissioni atmosferiche per i loro impianti. Tuttavia, essi frequentemente devono ottenere nuove autorizzazioni quando installano equipaggiamenti per il controllo dell’inquinamento, o quando si adattano a nuovi combustibili.

La sfida consiste nel riuscire a operare efficientemente conformandosi ai nuovi limiti e controlli per le emissioni. Inoltre, questi impianti sono generalmente di piccola taglia, con un’impronta ambientale percentualmente limitata rispetto all’installazione di nuovi equipaggiamenti e con poche risorse per la progettazione, e di conseguenza spesso devono ricorrere a costose consulenze esterne.

Cosa può fare SOLVAir® per le caldaie industriali

Iniezione a secco di reagente nei fumi

Con la sua tecnologia, la migliore nella categoria, un sistema di iniezione a secco di reagente (DSI) specificamente progettato che impiega un reagente non tossico a base di sodio, SOLVAir® offre ai suoi clienti una soluzione di facile impiego, con un ottimo rapporto costo-beneficio e a lungo termine per conformarsi alle normative per le emissioni di gas acidi, ora e per quanto prevedibile in futuro.

Perchè scegliere la soluzione SOLVAir®?

• Abbatte selettivamente i gas acidi (HCl, SO3, SO2) e aumenta l’efficienza di adsorbimento del Hg

• Permette un miglior funzionamento dell’ELF nella maggior parte dei casi, e in diversi casi un miglior funzionamento dell’SCR

• Migliora la cattura di particolato quando l’iniezione è a monte dell’ELF

• Permette di controllare la concentrazione di SO2 (come unico sistema o in combinazione con sistemi a umido di coda) 

• L’iniezione di reagente può essere a monte di un ELF o di un FLM

• Permette maggiore reattività con gli SOx dei reagenti a base di calcio, riducendo così il consumo specifico e la produzione di residui.

• I tempi per conformarsi sono brevi: anche solo 1-2 anni dai test iniziali al completamento dell’impianto.

• Offre la grande capacità di adattamento degli impianti con iniezione a secco di reagente (DSI), fondamentale quando è richiesta flessibilità.